Projekty w trakcie realizacji
NOWOCZESNE STOPY NA BAZIE ŻELAZA I NA BAZIE MIEDZI PRZEZNACZONE DO WYTWARZANIA WYROBÓW O PROJEKTOWANEJ STRUKTURZE I WŁAŚCIWOŚCIACH Z ZASTOSOWANIEM TECHNOLOGII PRZYROSTOWEJ
TECHMATSTRATEG2/410049/12/NCBR/2019
Akronim: MAT4AMT
Celem projektu jest opracowanie nowych stopów na bazie Fe i na bazie Cu oraz technologii wytwarzania z tych stopów materiałów wsadowych (w postaci proszków sferoidalnych i drutów), które zostaną wykorzystane do produkcji metodami przyrostowymi części maszyn pracujących w warunkach udarowych obciążeń. Nowoopracowane stopy będą charakteryzowały się wysokim poziomem wytrzymałości mechanicznej, odpornością na zużycie ścierne oraz dużą podatnością do absorpcji energii.

Osiągnięcie celu projektu będzie możliwe na drodze realizacji badań procesów przyrostowych, których wyniki umożliwią zaprojektowanie składów chemicznych nowych stopów na bazie żelaza i na bazie miedzi. Wiedza uzyskana podczas realizacji badań pozwoli na uzyskanie wyrobów produkowanych w technologiach przyrostowych o kontrolowanych właściwościach mechanicznych.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metali Nieżelaznych – Lider
Konsorcjanci:
- Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Metalurgii Żelaza im. Stanisława Staszica
- Politechnika Warszawska
- Wojskowa Akademia Techniczna im. Jarosława Dąbrowskiego
- Zakłady Mechaniczne „Tarnów” S.A.
Kierownik projektu: dr Wojciech Burian
Termin realizacji projektu: 01.01.2020-31.12.2022
Całkowity koszt realizacji projektu: 13 198 345,00
zł,
w tym dofinansowanie 12 658 150,00 zł.
NOWA GENERACJA SYSTEMU PODWIESZEŃ DEDYKOWANEGO DO LEKKICH SIECI TRAKCYJNYCH
TECHMATSTRATEG2/409939/6/NCBR/2019
Akronim: MABTECH
Zasadniczym celem praktycznym niniejszego projektu jest
opracowanie oraz wdrożenie do produkcji nowego systemu podwieszenia
dedykowanego do tzw. lekkiej kolejowej jak i tramwajowej górnej sieci
trakcyjnej, zarówno w Polsce jak i w Europie.

Ciągły rozwój transportu szynowego prowadzony na szeroką skalę wymusza konieczność budowy nowych linii trakcyjnych oraz wymiany wyeksploatowanych już elementów składowych tych obecnie wykorzystywanych, w tym również komponentów odpowiedzialnych za utrzymanie ciężaru sieci trakcyjnej. Elementy podwieszeń kolejowych i tramwajowych sieci trakcyjnych, które produkowane są w Polsce oraz Europie wytwarzane są w większości przypadków na bazie standardowych stali konstrukcyjnych podatnych na korozję. Produkcja ta bazuje głównie na procesie cięcia, gięcia, spawania oraz obróbki mechanicznej komercyjnie dostępnych kształtowników oraz procesów ich zabezpieczenia antykorozyjnego tj. głównie cynkowania ogniowego oraz malowania natryskowego. Metoda ta w wielu przypadkach jest mocno niedoskonała, co zaobserwowano na bazie przeprowadzonych badań, które uwidoczniły, że zabezpieczenia tego typu nie są wystarczające i prowadzą do szybko występującej korozji elementów konstrukcyjnych systemu podwieszenia.
Na tej podstawie, w kontekście aktualnego stanu wiedzy oraz odpowiadając na rzeczywiste zapotrzebowanie rynku kolejowego i tramwajowego podjęte zostały prace koncepcyjno – badawcze, realizowane w kompleksowo dobranym konsorcjum składającym się z firmy Mabo Sp. z o.o.; Wydziału Metali Nieżelaznych, Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisżawa Staszica w Krakowie; Sieci Badawczej-Łukasiewicz Instytutu Metali Nieżelaznych, Oddziału Metali Lekkich w Skawinie oraz Wydziału Inżynierii Materiałowej Politechniki Warszawskiej. Celem tych prac jest zaprojektowanie od podstaw nowego, rozwiązania konstrukcyjnego systemu podwieszenia, wykonywanego z nowego materiału, który dostosowany będzie do tzw. lekkich sieci trakcyjnych, które w Polsce stosowane są dla sieci tramwajowych oraz w tzw. aglomeracyjnych odcinkach trakcji kolejowych (zasilanych prądem 3 kV DC, lecz wymagających jedynie jednego przewodu jezdnego i jednej liny nośnej). Opracowane rozwiązanie dedykowane będzie również do zagranicznych lekkich sieci trakcyjnych zasilanych prądem przemiennym oraz w zaplanowanej do realizacji w Polsce tzw. kolei dużej prędkości jazdy również zasilanej prądem przemiennym 15 lub 25 kV, co wskazuje na niezwykłą wartość strategiczną projektu. Nowy system podwieszenia, z uwagi na fakt, iż dedykowany jest on do tzw. sieci lekkich, posiadać będzie odmienną konstrukcją oraz niższą masę co pozwoli w Polsce na zaoferowanie i uzupełnienie oferty handlowej firmy Mabo Sp. z o.o. w postaci rozwiązania ekonomicznego względem opracowanego uprzednio aluminiowego podwieszenia dedykowanego do tzw. ciężkich sieci trakcyjnych.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- Sieć Badawcza Łukasiewicz- Instytut Metali Nieżelaznych, Oddział Metali Lekkich – Lider
Konsorcjanci:
- Akademia Górniczo-Hutnicza Krakowie Wydział Metali Nieżelaznych
- Politechnika Warszawska
- MABO Sp. z o.o.
Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka prof. IMN
Termin realizacji projektu: 2019.06.01 – 2022.05.31
Całkowity koszt realizacji projektu: 8 893 550,00 PLN
WYCISKANIE ZGRZEWAJĄCE WYSOKOWYTRZYMAŁYCH KSZTAŁTOWNIKÓW ZE STOPÓW ALUMINIUM SERII 7XXX
TECHMATSTRATEG2/406439/10/NCBR/2019
Akronim: EXTRUALU7
Strategicznym celem projektu jest opracowanie i wdrożenie
technologii wyciskania profil zamkniętych z trudnoodkształcalnych stopów
aluminium (serii 7XXX).

Głównymi problemami jakie stawia przed autorami technologia wyciskania zgrzewającego kształtowników ze stopów aluminium serii 7xxx jest ich wysoki opór plastyczny, oraz słaba zgrzewalność (szczególnie dla stopów z dodatkiem miedzi). Planowany do realizacji projekt zakłada kompleksowe badania nad procesem wyciskania zgrzewającego kształtowników ze stopów aluminium serii 7xxx, począwszy od przygotowania wsadu do wyciskania z doborem parametrów homogenizacji wlewków do wyciskania odpowiedniej struktury przyjaznej do wyciskania, parametrów nagrzewania wlewków do wyciskania, parametrów procesu wyciskania i obróbki cieplnej na wybiegu prasy oraz parametrów końcowego starzenia sztucznego kształtowników. W trakcie prowadzonych badań weryfikowane będą różne konstrukcje matryc mostkowo-komorowych celem uzyskania optymalnych warunków zgrzewania oraz akceptowalnych parametrów siłowo-energetycznych prowadzonych procesów wyciskania zgrzewającego.
Realizacja pozwoli na opracowanie technologii wytwarzania lekkich materiałów konstrukcyjnych mogących mieć szerokie zastosowanie w różnych branżach np. w transporcie (automotive), budownictwie, a nawet w sporcie i rekreacji. Z racji swoich walorów wytrzymałościowych, kształtowniki z stopów aluminium serii 7xxx mogą być zdecydowanie konkurencyjne nawet dla wyrobów wykonanych ze stali i to nie tylko w aspekcie stosunku wytrzymałości do masy wyrobu, ale także w kategoriach ekonomicznych.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
Sieć Badawcza Łukasiewicz- Instytut Metali Nieżelaznych, Oddział Metali Lekkich – Lider
Konsorcjanci:
- Akademia Górniczo-Hutnicza Krakowie Wydział Metali Nieżelaznych
- Albatros Aluminium Sp. z o.o.
Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka prof. IMN
Termin realizacji projektu: 2019.09.01 – 2022.08.01
Całkowity koszt realizacji projektu: 14 060 661,00 PLN
Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.
WPROWADZENIE DO PRAKTYKI KLINICZNEJ ORYGINALNEJ POLSKIEJ WSZCZEPIALNEJ WIROWEJ POMPY WSPOMAGANIA SERCA ORAZ SYSTEMU ZDALNEGO MONITOROWANIA I NADZOROWANEJ ZDALNIE REHABILITACJI PACJENTÓW NA WSPOMAGANIU SERCA
STRATEGMED2/266798/15/NCBR/2015
Akronim: RH-ROT
Cele główne projektu:
- Wdrożenie do produkcji oraz wprowadzenie do stosowania klinicznego polskiej wirowej pompy długoterminowego wspomagania serca ReligaHeart ROT;
- Opracowanie i wdrożenie do praktyki klinicznej ogólnokrajowego systemu zdalnego monitorowania pacjentów na wspomaganiu serca;
- Opracowanie i wdrożenie do
praktyki klinicznej nowego modelu kompleksowej rehabilitacji
kardiologicznej, uwzględniającej rehabilitację szpitalną oraz zdalnie
monitorowaną rehabilitację w domu pacjenta (telerehabilitacja).

Priorytetowym celem projektu jest wdrożenie do produkcji
oraz wprowadzenie do stosowania klinicznego polskiej wirowej pompy
długoterminowego wspomagania serca ReligaHeart ROT i przygotowanie tego
wyrobu do certyfikacji znakiem CE. Dla realizacji tego celu w projekcie
zaplanowano opracowanie kompletnej dokumentacji konstrukcyjnej systemu w wersji
klinicznej, opracowanie technologii wytwarzania wszystkich elementów systemu,
uruchomienie pilotażowej linii wytwarzania wyrobu, wytworzenie partii
informacyjnej systemu do badań i wykonanie długoterminowych badań na
zwierzętach oraz uzupełniających badań przedklinicznych, przygotowanie i
rejestracja procedury badań klinicznych a także uruchomienie i wykonanie
aplikacji klinicznych systemu ReligaHeart ROT w ramach badań klinicznych
prowadzonych dla oceny klinicznej wyrobu do certyfikacji na znak CE.
Dla wdrożenia do produkcji i wytworzenia partii informacyjnej protez ReligaHeart ROT do badań przedklinicznych i klinicznych, w ramach projektu przygotowana i uruchomiona zostanie pilotażowa linia technologiczna montażu wirowych pomp wspomagania serca ReligaHeart ROT.
Instytut Metali
Nieżelaznych, w ramach projektu, jest odpowiedzialny za opracowanie technologii
wytwarzania statorów z materiałów magnetycznie miękki do silników pomp
wspomagania serca.
Projekt realizowany
przez konsorcjum w składzie:
- Fundacja Rozwoju Kardiochirurgii im. prof. Zbigniewa Religi - LIDER ;
- Śląskie Centrum Chorób Serca w Zabrzu
- Instytut Kardiologii im. Prymasa Tysiąclecia Stefana Kardynała Wyszyńskiego
- Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Materiałowej
- Śląski Uniwersytet Medyczny
- WADIM PLAST Narojek SP. J
- WASKO Spółka Akcyjna
- WAMTECHNIK Sp. z o.o.
- Instytut Metali Nieżelaznych
- Instytut Podstawowych Problemów Techniki Polskiej Akademii Nauk
- EMTEL Przedsiębiorstwo Projektowo Produkcyjne
- SONOMED Sp. z o.o. Przedsiębiorstwem Wdrożeniowo Produkcyjne
- Pro Plus Sp. z o.o.
- Kardio-Med Silesia Sp. z o.o.
Kierownik projektu w IMN: dr hab. inż. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN
Termin realizacji projektu: 22.12.2015 - 30.04.2021
Całkowity koszt realizacji projektu: 29 882 174 zł
w tym Instytut Metali Nieżelaznych: 677 500 zł
Projekt finansowany ze środków Narodowego Centrum Badań
i Rozwoju
w ramach programu Profilaktyka i leczenie chorób cywilizacyjnych - STRATEGMED
NOWOCZESNE TECHNOLOGIE WYTWARZANIA FUNKCJONALNYCH MATERIAŁÓW MAGNETYCZNYCH DLA ZASTOSOWAŃ ELEKTRO-MOBILNYCH I MEDYCZNYCH
TECHMATSTRATEG2/410941/4/NCBR/2019
Akronim: E-MAGMAT
Strategicznym celem projektu jest opracowanie i wprowadzenie
na rynek nowych technologii wytwarzania niskostratnych magnetycznych
podzespołów 3D do zastosowań elektro-mobilnych oraz medycznych.

Nowe technologie będą dotyczyły wytwarzania materiałów magnetycznych w formie rdzeni na podzespoły bierne (dławiki, transformatory), stojanów nanokrystalicznych oraz drukowanych magnetycznych materiałów z pamięcią kształtu. Nowymi produktami będą niskostratne transformatory i elementy indukcyjne oraz silniki PM BLDC ze stojanem nanokrystalicznym. W celu realizacji założonego celu projektu zaplanowano trójetapowy plan działań obejmujący w pierwszym etapie zadania dotyczące zaprojektowania i opracowania technologii wytwarzania nowych materiałów magnetycznych wraz z ich pełną charakteryzacją. Wśród nowych technologii w zakresie wytwarzania rdzeni toroidalnych zastosowane będą m.in. metoda szybkiego schładzania stopu z fazy ciekłej w celu otrzymania szkieł metalicznych w postaci taśm i dalej ich ultraszybka obróbka cieplna z zastosowaniem technik grzania przelotowego czy blokowego. Poznanie mechanizmów krystalizacji otrzymanych materiałów oraz poznanie korelacji kinetyki krystalizacji z właściwościami magnetycznymi pozwoli na opracowanie technologii wytwarzania wysokoinducyjncyh i niskostratnych materiałów magnetycznie miękkich. W etapie tym zoptymalizowana zostanie również technologia wytwarzania metodą szybkiego schładzania stopu z fazy ciekłej domieszkowanych stopów Ni-Ma-Ga, pod kątem uzyskania materiałów charakteryzujących się najbardziej obiecującymi właściwościami i zakresem temperaturowym przemiany martenzytycznej. Otrzymane taśmy o najlepszych właściwościach będą dalej proszkowane mechanicznie i wykorzystane do otrzymania podzespołów masywnych poprzez prasowanie na gorąco bądź technikami przyrostowymi. W drugim etapie projektu opracowane zostaną technologie wytwarzania magnetycznych proszków sferycznych metodą atomizacji gazowej oraz ultradźwiękowej w celu ich dalszego wykorzystania jako materiału wsadowego w procesie wytwarzania podzespołów masywnych techniką druku 3D poprzez topienie wiązką laserową. W ramach tego etapu we współpracy z partnerem przemysłowym opracowane zostaną dalej technologie wytwarzania wielożłobkowych stojanów z wykorzystaniem rdzeni drukowanych, prasowanych oraz pakietowanych z taśm. Opracowane zostaną również projekty silników bezszczotkowych i ustalone wymagane kształty elementów biernych tj. dławików i transformatorów. W etapie tym zoptymalizowana zostaną założenia technologiczne procesu druku 3D stopów Ni-Mn-Ga z pełną charakteryzacją ewolucji mikrostruktury i jej wpływu na właściwości użytkowe stopów. Ostatni etap projektu będzie dotyczył fazy przygotowania do wdrożenia. Nowe technologie oraz produkty będące rezultatami niniejszego projektu mają charakter interdyscyplinarny, a co za tym idzie mamy możliwość wykorzystania rezultatów projektu zarówno w obszarze związanym z elektromobilnością jak również napędy elektryczne małych mocy mogą być wykorzystane w medycynie, w szczególności w pompach wspomagających pracę serca. Strategiczną wartością projektu będzie również pozyskanie wiedzy, która umożliwi opracowywanie nowoczesnych materiałów proszkowych przeznaczonych do produkcji technikami przyrostowymi wyrobów dla różnych dziedzin gospodarki.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- ŁUKASIEWICZ – IMN – Lider
Konsorcjanci:
- Wydział Inżynierii Materiałowej Politechniki Warszawskiej
- Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN
- TRAFECO Spółka Jawna Artur Strug Mirosław Łukiewski
- MEGATECH Zbigniew Gałuszkiewicz
- 3D Lab Sp. z o.o.
Kierownik projektu: dr hab. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN.
Termin realizacji projektu: 01.05.2019-30.04.2022
Całkowity koszt realizacji projektu: 12 431 956,00 zł
Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.
WĘGLOWE MATERIAŁY KOMPOZYTOWE O PODWYŻSZONYCH WŁAŚCIWOŚCIACH EKSPLOATACYJNYCH PRZEZNACZONE NA ELEMENTY DLA PRZEMYSŁU METALURGICZNEGO.
TECHMATSTRATEG2/408701/2/NCBR/2019
Akronim: Tech-Graf
Projekt koncentruje się na opracowaniu nowej generacji
krystalizatorów, tygli oraz łańcuchów grzewczych wykonanych z nowych materiałów
węglowych, które przeznaczone będą do procesów topienia i odlewania ciągłego
oraz półciągłego metali nieżelaznych i ich stopów.

Program badań obejmuje zarówno prace badawcze związane z opracowaniem nowej gamy materiałów węglowych, jak i prace badawcze związane z opracowaniem technologii ich wytwarzania i przetwarzania w aspekcie uzyskania nowej generacji wyrobów węglowych cechujących się zespołem wysokich własności użytkowych. Oryginalność nowych rozwiązań opierać się będzie zarówno na opracowaniu nowej grupy materiałów kompozytowych otrzymywanych w procesach mieszania różnego typu komponentów proszkowych, ich prasowania oraz wielostopniowej obróbki cieplnej, jak i infiltracji grafitów związkami organicznymi i nieorganicznymi w połączeniu z zabiegami karbonizacji. Ponadto przeprowadzone zostaną badania nad możliwością zwiększenia własności użytkowych nowych materiałów przez ich uszlachetnienie powłokami ochronnymi nanoszonymi metodami CVD/PACVD i natryskiwania cieplnego. Założono, że w efekcie przeprowadzonych prac badawczych powstaną wyroby węglowe nowej generacji charakteryzujące się zwiększoną odpornością na ścieranie, erozję ciekłego metalu oraz utlenianie. Umożliwi to wydłużenie czasu ich eksploatacji w instalacjach metalurgicznych oraz wpłynie korzystnie na zwiększenie uzysków materiałowych w procesach wytwarzania wyrobów z metali nieżelaznych. Dzięki wymienionym cechom funkcjonalnym nowoopracowanych wyrobów węglowych zwiększona zostanie wydajność procesu topienia i ciągłego odlewania metali nieżelaznych i ich stopów a przez to nastąpi zmniejszenie energochłonności i materiałochłonności procesów wytwórczych.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- ŁUKASIEWICZ – IMN – Lider konsorcjum
Konsorcjanci:
- Akademia Górniczo – Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie
- Politechnika Rzeszowska im. I. Łukasiewicza
- CARBO GRAF Sp. z o.o.
Kierownik projektu: dr inż. Barbara Juszczyk
Termin realizacji projektu: 01.05.2019-30.04.2022
Całkowity koszt realizacji projektu: 9 316 509,00
zł
Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.
MATERIAŁY O STRUKTURZE NANOKRYSTALICZNEJ I AMORFICZNEJ DO KONSTRUKCJI WKŁADEK KUMULACYJNYCH DO ZASTOSOWANIA W PRZEMYŚLE WYDOBYWCZYM
TECHMATSTRATEG1/349156/13/NCBR/2017
Akronim: NMATDRILL
Celem projektu jest opracowanie nowych ładunków kumulacyjnych przeznaczonych do zastosowania w przemyśle wydobywczym do drążenia otworów strzałowych. Wdrożenie wyników projektu umożliwi wyeliminowanie procesu wiercenia otworów strzałowych tradycyjnymi metodami, co przyczyni się do zwiększenia efektywności i obniżenia kosztów procesu wydobycia.

Nowoczesne materiały o silnie
rozdrobnionej strukturze lub amorficzne ze względu na swoje właściwości oraz
możliwości ich kształtowania są coraz szerzej stosowane w różnych produktach.
Rozdrobnienie struktury do rozmiarów nanometrycznych lub jej amorficzność umożliwiają osiągnięcie wysokiego poziomu właściwości mechanicznych, a jednocześnie
wysokiej ciągliwości. Te cechy są szczególnie pożądane w
przypadku materiałów stosowanych na wkładki kumulacyjne ładunków wybuchowych,
gdyż gwarantują uzyskanie długiego, niepofragmentowanego strumienia
kumulacyjnego o wysokich właściwościach penetracyjnych. Dzięki ładunkom
kumulacyjnym zawierającym wkładki z nanomateriałów lub materiałów amorficznych
można więc drążyć otwory o bardzo dużej głębokości. Tę zdolność ww. ładunków
zaproponowano – w ramach niniejszego projektu – wykorzystać w przemyśle
wydobywczym do wykonywania otworów strzałowych podczas urabiania skał. Idea ta
stanowi główny cel projektu. W ramach projektu zostaną wykonane modele ładunków
kumulacyjnych przeznaczonych do różnych zastosowań w przemyśle wydobywczym,
takich jak drążenie otworów strzałowych, drążenie otworów przy budowie szybów
pionowych czy tuneli poziomych. Zastosowania te wymagają skonstruowania
ładunków kumulacyjnych o różnych zdolnościach penetracyjnych, dlatego do ich
budowy konieczne jest zastosowanie materiałów o różnych właściwościach. Materiały,
które zostaną opracowane w ramach projektu będą się charakteryzowały bardzo
wysokim poziomem dynamicznych właściwości mechanicznych, co umożliwi na ich
zastosowanie również w innych sektorach gospodarki, między innymi w przemyśle
motoryzacyjnym, lotniczym, gdzie wymagana jest zdolność przenoszenia dynamicznych/udarowych
obciążeń.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- Instytut
Metali Nieżelaznych - Lider
Konsorcjanci:
- Główny Instytut Górnictwa
- Wojskowa Akademia Techniczna
- Wojskowy Instytut Techniczny Uzbrojenia
- Instytut Metalurgii Żelaza
- Zakłady Chemiczne „NITRO-CHEM” S.A.
Kierownik projektu: dr
Wojciech Burian
Okres realizacji projektu: 01.03.2018-28.02.2021
Całkowity koszt realizacji projektu: 9 254 538 zł
w tym dofinansowanie: 8 906 817
zł
Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.
BEZODPADOWA TECHNOLOGIA NOWEJ GENERACJI ELEKTROD NASADKOWYCH DO ZGRZEWANIA OPOROWEGO
TECHMATSTRATEG1/347960/6/NCBR/2017
Akronim: RESCOOPER
Zasadniczym celem projektu jest opracowanie innowacyjnych stopów miedzi oraz innowacyjnej technologii wytwarzania elektrod nasadkowych, charakteryzujących się korzystniejszymi cechami eksploatacyjnymi w odniesieniu do dotychczas stosowanych ze stopu CuCrZr. Zakłada się, że nowe elektrody nasadkowe będą charakteryzowały się odpowiednio wysokimi właściwościami mechanicznymi, odpowiednią konduktywnością elektryczną i cieplną, odpornością na pełzanie oraz zmienne warunki, prądowe, cieplne i siłowe. Będą nieuciążliwe dla środowiska oraz charakteryzować się będą zwiększoną trwałością eksploatacyjną, sprzyjającą ograniczeniu postojów linii zgrzewalniczej.

Nadążanie za rozwojem światowego przetwórstwa miedzi i jej stopów stawia bardzo wysokie wyzwania przed nauką i przemysłem krajowym, zmuszając do zajęcia się nie tylko materiałami od strony użytkowej, ale także metodami i ekonomiką ich otrzymywania. Szczególnego znaczenia nabiera zagadnienie pojawiającego się zapotrzebowania na szczególne stopy miedzi przeznaczonych na elementy konstrukcyjne pracujące w skrajnie trudnych warunkach eksploatacyjnych, poddanych działaniu zmiennych i wysokich obciążeń prądowych i cieplnych oraz dynamicznie zmieniających się naprężeń. Tendencjom tym starają się podołać przodujące firmy światowe, które opanowały rynki zbytu tworząc dla pozostałych dostawców bardzo wysokie progi konkurencyjne. Dotyczy to zarówno osiąganych właściwości użytkowych, cen, terminów i niezawodności dostaw, trwałości eksploatacyjnej, braku uciążliwości dla środowiska, łatwego recyklingu itp. Istnieje duża grupa stopów miedzi, znajdująca zastosowanie w tych trudnych warunkach eksploatacyjnych, jednak ich trwałość eksploatacyjna jest bardzo zróżnicowana a koszt wytwarzania wysoki. Niejednokrotnie są to stopy między innymi z dodatkiem pierwiastka berylu, niezwykle toksycznego dla zdrowia i uciążliwego dla środowiska. Jako jeden z przykładów może posłużyć poszukiwanie korzystniejszych zespołów właściwości użytkowych dla stopów miedzi przeznaczonych na elektrody stosowane między innymi do zgrzewania oporowego karoserii samochodowych. Bardzo znaczna część operacji zgrzewania elementów karoserii jest zrobotyzowana, zautomatyzowana oraz zmechanizowana, pewna zaś część wymaga ręcznej obsługi urządzeń zgrzewalniczych. Dla różnych metod zgrzewania używa się różnych kształtów elektrod zgrzewalniczych, czasami znacznie skomplikowanych. Najbardziej liczną ilościowo grupę stanowią elektrody nasadkowe, stosowane powszechnie w zrobotyzowanym zgrzewaniu elementów karoserii samochodowych. Ta grupa elektrod nasadkowych wykonywana jest głównie z klasycznego, najlepszego do chwili obecnej odpowiednio obrobionego cieplnie i plastycznie stopu CuCrZr. Zasadniczym celem projektu jest opracowanie innowacyjnych stopów miedzi oraz innowacyjnej technologii wytwarzania elektrod nasadkowych, charakteryzujących się korzystniejszymi cechami eksploatacyjnymi w odniesieniu do dotychczas stosowanych ze stopu CuCrZr. Zakłada się, że nowe elektrody nasadkowe będą charakteryzowały się odpowiednio wysokimi właściwościami mechanicznymi, odpowiednią konduktywnością elektryczną i cieplną, odpornością na pełzanie oraz zmienne warunki, prądowe, cieplne i siłowe. Będą nieuciążliwe dla środowiska oraz charakteryzować się będą zwiększoną trwałością eksploatacyjną, sprzyjającą ograniczeniu postojów linii zgrzewalniczej. Wytworzone elektrody nasadkowe poddane zostaną badaniom laboratoryjnym oraz badaniom sprawdzającym w warunkach poligonowych. Wyniki tych badań stanowić będą podstawę do ich wdrożenia.
Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
• Instytut Metali Nieżelaznych – Lider
Konsorcjanci:
• Akademia Górniczo-Hutnicza
• Politechnika Rzeszowska
• KUCA Sp. z o.o.
Kierownik projektu: dr inż. Wojciech Głuchowski
Okres realizacji projektu: 01.01.2018-31.12.2020
Całkowity koszt realizacji projektu: 6 969 625 zł
w tym wysokość dofinansowania: 6 204 625 zł
Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.
OPRACOWANIE WYSOKOWYDAJNEJ I BEZODPADOWEJ TECHNOLOGII WYTWARZANIA NANOKOMPOZYTÓW MAGNETYCZNIE MIĘKKICH DLA WYSOKOCZĘSTOTLIWOŚCIOWEGO PRZETWARZANIA DUŻYCH MOCY
TECHMATSTRATEG1/347200/11/NCBR/2017
Akronim:
Celem projektu jest opracowanie wysokowydajnej i bezodpadowej technologii wytwarzania
wysoko-indukcyjnych i nisko-stratnych nanokompozytów magnetycznie
miękkich dla wysokoczęstotliwościowego przetwarzania dużych mocy. Obszar
związany z energetyką i odpowiednim gospodarowaniem energia elektryczną
jest strategiczny dla polskiej gospodarki, co implikuje strategiczną
wartość niniejszego projektu. Przedkładane rozwiązania mają przede
wszystkim na celu umożliwienie odpowiedniego wykorzystania energii
elektrycznej przy poszanowaniu środowiska naturalnego. Niniejszy projekt
skupia się na badaniach nad nowymi grupami magnetycznie miękkich
nanokompozytów projektowanych pod kątem zastosowań w energoelektronice w
szerokim zakresie częstotliwości do kilkuset kHz.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:
- Instytut Metali Nieżelaznych - Lider
Konsorcjanci:
- Politechnika Warszawska
- Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej im. Aleksandra Krupkowskiego Polskiej Akademii Nauk
- Uniwersytet w Białymstoku
- Akademia Górniczo-Hutnicza
- ENEL-PC Sp. z o.o.
- FluxCom Jakość Energii Elektrycznej Mirosław Łukiewski
Kierownik projektu: dr hab. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN
Okres realizacji projektu: 02.01.2018-31.12.2020
Całkowity koszt realizacji projektu: 7 907 560 zł
w tym dofinansowanie: 7 594 055 zł
Innowacyjna technologia wytwarzania materiałów przewodowych na bazie stopów Cu-Mg o szczególnych własnościach użytkowych do pracy w wysokich i zmiennych obciążeniach mechanicznych, elektrycznych i termicznych
TECHMATSTRATEG-III/0002/2019-00 z dn. 19.05.2021
Akronim: CuMag+
Zasadniczym celem projektu jest opracowanie i wdrożenie przemysłowej technologii wytwarzania przewodów ze stopów na osnowie Cu-Mg (w zakresie dodatku magnezu od 0,01 do 1%mas.) oraz mikrododatków stopowych przeznaczonych do stosowania w górnych sieciach trakcyjnych zasilanych prądem stałym, jak również kolei dużejprędkości jazdy zasilanych prądem przemiennym.

Zasadniczym celem projektu jest opracowanie i wdrożenie przemysłowej technologii wytwarzania przewodów ze stopów na osnowie Cu-Mg (w zakresie dodatku magnezu od 0,01 do 1%mas.) oraz mikrododatków stopowych przeznaczonych do stosowania w górnych sieciach trakcyjnych zasilanych prądem stałym, jak również kolei dużejprędkości jazdy zasilanych prądem przemiennym. Nowością procesową proponowanej technologii wytwarzania stopów na osnowie Cu-Mg będzie wykorzystanie do przetopu złomów wpostaci granulatów miedzi o różnych frakcjach i gradacjach pochodzących z odpadów produkcyjnych kabli i przewodów oraz odlewanie ciągłe do góry w postaci prętów o średnicach od 8 mmdo 25 mm, które będą finalnie wykorzystywane jako materiał do dalszego przetwórstwa na przewody i liny trakcyjne. Założona do realizacji w ramach projektu technologia wytwarzaniastopów na osnowie Cu-Mg wraz z mikrododatkami przewiduje wykorzystanie jako materiałów wsadowych do topienia miedzianych złomów pokablowych na poziomie min. 50% masy wsadu.Czyni to więc przedmiotową technologię nowatorską, proekologiczną i znakomicie wpisującą się w gospodarkę obiegu zamkniętego. Ponadto nowością realizacji projektu będzie gamanowych materiałów na osnowie miedzi z magnezem i mikrododatkami, o zespole własności użytkowych mogących znaleźć zastosowanie zarówno w sieciach trakcyjnych zasilanych prądemstałym jak i przemiennym. Efektem końcowym prac będzie osiągnięcie TRL IX oraz wprowadzenie wyników prac badawczo-rozwojowych uzyskanych w ramach realizacji projektu do własnejdziałalności gospodarczej TELE-FONIKA Kable S.A. przez wdrożenie nowej recyklingowej technologii do produkcji.
Konsorcjum:
- Sieć Badawcza Łukasiewicz —Instytut Metali Nieżelaznych – Wykonawca, Lider konsorcjum,
- Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie,
- Politechnika Rzeszowska im. Ignacego Łukasiewicza,
- TELE-FONIKA KABLE SPÓŁKA AKCYJNA
Kierownik projektu: dr inż. Wojciech Głuchowski
Termin realizacji projektu: 01.04.2021-31.03.2024
Całkowity koszt realizacji projektu: 12 423 832,77 zł
Opracowanie technologii wyciskania kształtowników z ultra-wytrzymałych stopów AlMgSi(Cu)
TECHMATSTRATEG-III/0040/2019
Projekt dotyczy opracowania i przygotowania do wdrożenia nowej technologii wyciskania kształtowników z ultra-wytrzymałych stopów aluminium, przeznaczonych na lekkie elementy konstrukcyjne w segmencie automotive i branży transportowej oraz szeroko rozumianej elektromobilności.

Celem projektu jest opracowanie nowego składu stopów i przygotowanie do wdrożenia innowacyjnej technologii wyciskania kształtowników z ultrawytrzymałych stopów aluminium AlMgSi(Cu), przeznaczonych na lekkie elementy konstrukcyjne w segmencie automotive i branży transportowej. Aplikacja stopów AlMgSi(Cu) do procesu przemysłowego wyciskania z obróbką cieplno-plastyczną jest nowością w skali kraju i świata. Zakłada się uzyskanie wysokowytrzymałych kształtowników przeznaczonych na obudowy i elementy wsporcze baterii – o prostych jak i skomplikowanych kształtach oraz odpowiedniego wydłużenia dla kształtowników przeznaczonych na strefy kontrolowanego zgniotu – przy równoczesnym zapewnieniu akceptowalnej ekonomicznie wydajności procesu wyciskania. Opracowane profile z nowych stopów będą poddane testom spawalności oraz przydatności dla przemysłu motoryzacyjnego. Projekt jest zgodny z kierunkiem działalności Łukasiewicza: inteligentna mobilność. Proponowane rozwiązania będą miały zasadniczy wpływ na rozwój rynku elektromobilności w Polsce, a lekkie i wysoko-wytrzymałe kształtowniki ze stopów aluminium będą silnie konkurencyjne dla produktów wytwarzanych ze stali.
Konsorcjanci:
- Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych Oddział w Skawinie – Lider,
- Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie,
- Albatros Aluminium Sp. z o.o,
- Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Spawalnictwa,
- Sieć Badawcza Łukasiewicz – Przemysłowy Instytut Motoryzacji.
Całkowity koszt realizacji projektu: 17 068 748,82 zł, dofinansowanie: 12 483 402,94 zł
Łukasiewicz - IMN: 3 398 425,00 zł, dofinansowanie 3 398 425,00 zł
Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka