Osiągnięcie celu projektu będzie możliwe na drodze realizacji badań procesów przyrostowych, których wyniki umożliwią zaprojektowanie składów chemicznych nowych stopów na bazie żelaza i na bazie miedzi. Wiedza uzyskana podczas realizacji badań pozwoli na uzyskanie wyrobów produkowanych w technologiach przyrostowych o kontrolowanych właściwościach mechanicznych.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz –  Instytut Metali Nieżelaznych –  Lider

Konsorcjanci: 

• Sieć Badawcza Łukasiewicz –  Instytut Metalurgii Żelaza im. Stanisława Staszica
• Politechnika Warszawska  
• Wojskowa Akademia Techniczna im. Jarosława Dąbrowskiego
• Zakłady Mechaniczne „Tarnów” S.A.  

Kierownik projektu: dr Wojciech Burian 

Termin realizacji projektu: 01.01.2020-31.12.2022

Całkowity koszt realizacji projektu: 13 198 345,00 zł,
w tym dofinansowanie 12 658 150,00 zł.

Ciągły rozwój transportu szynowego prowadzony na szeroką skalę wymusza konieczność budowy nowych linii trakcyjnych oraz wymiany wyeksploatowanych już elementów składowych tych obecnie wykorzystywanych, w tym również komponentów odpowiedzialnych za utrzymanie ciężaru sieci trakcyjnej. Elementy podwieszeń kolejowych i tramwajowych sieci trakcyjnych, które produkowane są w Polsce oraz Europie wytwarzane są w większości przypadków na bazie standardowych stali konstrukcyjnych podatnych na korozję. Produkcja ta bazuje głównie na procesie cięcia, gięcia, spawania oraz obróbki mechanicznej komercyjnie dostępnych kształtowników oraz procesów ich zabezpieczenia antykorozyjnego tj. głównie cynkowania ogniowego oraz malowania natryskowego. Metoda ta w wielu przypadkach jest mocno niedoskonała, co zaobserwowano na bazie przeprowadzonych badań, które uwidoczniły, że zabezpieczenia tego typu nie są wystarczające i prowadzą do szybko występującej korozji elementów konstrukcyjnych systemu podwieszenia. 

Na tej podstawie, w kontekście aktualnego stanu wiedzy oraz odpowiadając na rzeczywiste zapotrzebowanie rynku kolejowego i tramwajowego podjęte zostały prace koncepcyjno – badawcze, realizowane w kompleksowo dobranym konsorcjum składającym się z firmy Mabo Sp. z o.o.; Wydziału Metali Nieżelaznych, Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisżawa Staszica w Krakowie; Sieci Badawczej-Łukasiewicz Instytutu Metali Nieżelaznych, Oddziału Metali Lekkich w Skawinie oraz Wydziału Inżynierii Materiałowej Politechniki Warszawskiej. Celem tych prac jest zaprojektowanie od podstaw nowego, rozwiązania konstrukcyjnego systemu podwieszenia, wykonywanego z nowego materiału, który dostosowany będzie do tzw. lekkich sieci trakcyjnych, które w Polsce stosowane są dla sieci tramwajowych oraz w tzw. aglomeracyjnych odcinkach trakcji kolejowych (zasilanych prądem 3 kV DC, lecz wymagających jedynie jednego przewodu jezdnego i jednej liny nośnej). Opracowane rozwiązanie dedykowane będzie również do zagranicznych lekkich sieci trakcyjnych zasilanych prądem przemiennym oraz w zaplanowanej do realizacji w Polsce tzw. kolei dużej prędkości jazdy również zasilanej prądem przemiennym 15 lub 25 kV, co wskazuje na niezwykłą wartość strategiczną projektu. Nowy system podwieszenia, z uwagi na fakt, iż dedykowany jest on do tzw. sieci lekkich, posiadać będzie odmienną konstrukcją oraz niższą masę co pozwoli w Polsce na zaoferowanie i uzupełnienie oferty handlowej firmy Mabo Sp. z o.o. w postaci rozwiązania ekonomicznego względem opracowanego uprzednio aluminiowego podwieszenia dedykowanego do tzw. ciężkich sieci trakcyjnych. 

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz- Instytut Metali Nieżelaznych, Oddział Metali Lekkich – Lider

Konsorcjanci: 

• Akademia Górniczo-Hutnicza Krakowie Wydział Metali Nieżelaznych
• Politechnika Warszawska
• MABO Sp. z o.o. 

Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka prof. IMN 

Termin realizacji projektu:  2019.06.01 – 2022.05.31

Całkowity koszt realizacji projektu:  8 893 550,00 PLN

Głównymi problemami jakie stawia przed autorami technologia wyciskania zgrzewającego kształtowników ze stopów aluminium serii 7xxx jest ich wysoki opór plastyczny, oraz słaba zgrzewalność (szczególnie dla stopów z dodatkiem miedzi). Planowany do realizacji projekt zakłada kompleksowe badania nad procesem wyciskania zgrzewającego kształtowników ze stopów aluminium serii 7xxx, począwszy od przygotowania wsadu do wyciskania z doborem parametrów homogenizacji wlewków do wyciskania odpowiedniej struktury przyjaznej do wyciskania, parametrów nagrzewania wlewków do wyciskania, parametrów procesu wyciskania i obróbki cieplnej na wybiegu prasy oraz parametrów końcowego starzenia sztucznego kształtowników. W trakcie prowadzonych badań weryfikowane będą różne konstrukcje matryc mostkowo-komorowych celem uzyskania optymalnych warunków zgrzewania oraz akceptowalnych parametrów siłowo-energetycznych prowadzonych procesów wyciskania zgrzewającego.

Realizacja pozwoli na opracowanie technologii wytwarzania lekkich materiałów konstrukcyjnych mogących mieć szerokie zastosowanie w różnych branżach np. w transporcie (automotive), budownictwie, a nawet w sporcie i rekreacji. Z racji swoich walorów wytrzymałościowych, kształtowniki z stopów aluminium serii 7xxx mogą być zdecydowanie konkurencyjne nawet dla wyrobów wykonanych ze stali i to nie tylko w aspekcie stosunku wytrzymałości do masy wyrobu, ale także w kategoriach ekonomicznych.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

Sieć Badawcza Łukasiewicz- Instytut Metali Nieżelaznych, Oddział Metali Lekkich – Lider

Konsorcjanci: 

• Akademia Górniczo-Hutnicza Krakowie Wydział Metali Nieżelaznych
• Albatros Aluminium Sp. z o.o.

Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka prof. IMN 

Termin realizacji projektu:  2019.09.01 – 2022.08.01

Całkowity koszt realizacji projektu:  14 060 661,00 PLN 

Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.

Priorytetowym celem projektu jest wdrożenie do produkcji oraz wprowadzenie do stosowania klinicznego polskiej wirowej pompy długoterminowego wspomagania serca ReligaHeart ROT i przygotowanie tego wyrobu do certyfikacji znakiem CE. Dla realizacji tego celu w projekcie zaplanowano opracowanie kompletnej dokumentacji konstrukcyjnej systemu w wersji klinicznej, opracowanie technologii wytwarzania wszystkich elementów systemu, uruchomienie pilotażowej linii wytwarzania wyrobu, wytworzenie partii informacyjnej systemu do badań i wykonanie długoterminowych badań na zwierzętach oraz uzupełniających badań przedklinicznych, przygotowanie i rejestracja procedury badań klinicznych a także uruchomienie i wykonanie aplikacji klinicznych systemu ReligaHeart ROT w ramach badań klinicznych prowadzonych dla oceny klinicznej wyrobu do certyfikacji na znak CE.

Dla wdrożenia do produkcji i wytworzenia partii informacyjnej protez ReligaHeart ROT do badań przedklinicznych i klinicznych, w ramach projektu przygotowana i uruchomiona zostanie pilotażowa linia technologiczna montażu wirowych pomp wspomagania serca ReligaHeart ROT.

Instytut Metali Nieżelaznych, w ramach projektu, jest odpowiedzialny za opracowanie technologii wytwarzania statorów z materiałów magnetycznie miękki do silników pomp wspomagania serca.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Fundacja Rozwoju Kardiochirurgii im. prof. Zbigniewa Religi - LIDER ;
• Śląskie Centrum Chorób Serca w Zabrzu
• Instytut Kardiologii im. Prymasa Tysiąclecia Stefana Kardynała Wyszyńskiego
• Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Materiałowej
• Śląski Uniwersytet Medyczny
• WADIM PLAST Narojek SP. J
• WASKO Spółka Akcyjna
• WAMTECHNIK Sp. z o.o.
• Instytut Metali Nieżelaznych
• Instytut Podstawowych Problemów Techniki Polskiej Akademii Nauk
• EMTEL Przedsiębiorstwo Projektowo Produkcyjne
• SONOMED Sp. z o.o. Przedsiębiorstwem Wdrożeniowo Produkcyjne
• Pro Plus Sp. z o.o.
• Kardio-Med Silesia Sp. z o.o. 

Kierownik projektu w IMN: dr hab. inż. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN

Termin realizacji projektu: 22.12.2015 - 30.04.2021

Całkowity koszt realizacji projektu: 29 882 174 zł
w tym Instytut Metali Nieżelaznych: 677 500 zł 

Projekt finansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Profilaktyka i leczenie chorób cywilizacyjnych - STRATEGMED

Nowe technologie będą dotyczyły wytwarzania materiałów magnetycznych w formie rdzeni na podzespoły bierne (dławiki, transformatory), stojanów nanokrystalicznych oraz drukowanych magnetycznych materiałów z pamięcią kształtu. Nowymi produktami będą niskostratne transformatory i elementy indukcyjne oraz silniki PM BLDC ze stojanem nanokrystalicznym. W celu realizacji założonego celu projektu zaplanowano trójetapowy plan działań obejmujący w pierwszym etapie zadania dotyczące zaprojektowania i opracowania technologii wytwarzania nowych materiałów magnetycznych wraz z ich pełną charakteryzacją. Wśród nowych technologii w zakresie wytwarzania rdzeni toroidalnych zastosowane będą m.in. metoda szybkiego schładzania stopu z fazy ciekłej w celu otrzymania szkieł metalicznych w postaci taśm i dalej ich ultraszybka obróbka cieplna z zastosowaniem technik grzania przelotowego czy blokowego. Poznanie mechanizmów krystalizacji otrzymanych materiałów oraz poznanie korelacji kinetyki krystalizacji z właściwościami magnetycznymi pozwoli na opracowanie technologii wytwarzania wysokoinducyjncyh i niskostratnych materiałów magnetycznie miękkich. W etapie tym zoptymalizowana zostanie również technologia wytwarzania metodą szybkiego schładzania stopu z fazy ciekłej domieszkowanych stopów Ni-Ma-Ga, pod kątem uzyskania materiałów charakteryzujących się najbardziej obiecującymi właściwościami i zakresem temperaturowym przemiany martenzytycznej. Otrzymane taśmy o najlepszych właściwościach będą dalej proszkowane mechanicznie i wykorzystane do otrzymania podzespołów masywnych poprzez prasowanie na gorąco bądź technikami przyrostowymi. W drugim etapie projektu opracowane zostaną technologie wytwarzania magnetycznych proszków sferycznych metodą atomizacji gazowej oraz ultradźwiękowej w celu ich dalszego wykorzystania jako materiału wsadowego w procesie wytwarzania podzespołów masywnych techniką druku 3D poprzez topienie wiązką laserową. W ramach tego etapu we współpracy z partnerem przemysłowym opracowane zostaną dalej technologie wytwarzania wielożłobkowych stojanów z wykorzystaniem rdzeni drukowanych, prasowanych oraz pakietowanych z taśm. Opracowane zostaną również projekty silników bezszczotkowych i ustalone wymagane kształty elementów biernych tj. dławików i transformatorów. W etapie tym zoptymalizowana zostaną założenia technologiczne procesu druku 3D stopów Ni-Mn-Ga z pełną charakteryzacją ewolucji mikrostruktury i jej wpływu na właściwości użytkowe stopów. Ostatni etap projektu będzie dotyczył fazy przygotowania do wdrożenia. Nowe technologie oraz produkty będące rezultatami niniejszego projektu mają charakter interdyscyplinarny, a co za tym idzie mamy możliwość wykorzystania rezultatów projektu zarówno w obszarze związanym z elektromobilnością jak również napędy elektryczne małych mocy mogą być wykorzystane w medycynie, w szczególności w pompach wspomagających pracę serca. Strategiczną wartością projektu będzie również pozyskanie wiedzy, która umożliwi opracowywanie nowoczesnych materiałów proszkowych przeznaczonych do produkcji technikami przyrostowymi wyrobów dla różnych dziedzin gospodarki.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• ŁUKASIEWICZ – IMN – Lider

Konsorcjanci:

• Wydział Inżynierii Materiałowej Politechniki Warszawskiej
• Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN
• TRAFECO Spółka Jawna Artur Strug Mirosław Łukiewski
• MEGATECH Zbigniew Gałuszkiewicz
• 3D Lab Sp. z o.o.  

Kierownik projektu: dr hab. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN. 

Termin realizacji projektu: 01.05.2019-30.04.2022

Całkowity koszt realizacji projektu: 12 431 956,00 zł

Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.

Program badań obejmuje zarówno prace badawcze związane z opracowaniem nowej gamy materiałów węglowych, jak i prace badawcze związane z opracowaniem technologii ich wytwarzania i przetwarzania w aspekcie uzyskania nowej generacji wyrobów węglowych cechujących się zespołem wysokich własności użytkowych. Oryginalność nowych rozwiązań opierać się będzie zarówno na opracowaniu nowej grupy materiałów kompozytowych otrzymywanych w procesach mieszania różnego typu komponentów proszkowych, ich prasowania oraz wielostopniowej obróbki cieplnej, jak i infiltracji grafitów związkami organicznymi i nieorganicznymi w połączeniu z zabiegami karbonizacji. Ponadto przeprowadzone zostaną badania nad możliwością zwiększenia własności użytkowych nowych materiałów przez ich uszlachetnienie powłokami ochronnymi nanoszonymi metodami CVD/PACVD i natryskiwania cieplnego. Założono, że w efekcie przeprowadzonych prac badawczych powstaną wyroby węglowe nowej generacji charakteryzujące się zwiększoną odpornością na ścieranie, erozję ciekłego metalu oraz utlenianie. Umożliwi to wydłużenie czasu ich eksploatacji w instalacjach metalurgicznych oraz wpłynie korzystnie na zwiększenie uzysków materiałowych w procesach wytwarzania wyrobów z metali nieżelaznych. Dzięki wymienionym cechom funkcjonalnym nowoopracowanych wyrobów węglowych zwiększona zostanie wydajność procesu topienia i ciągłego odlewania metali nieżelaznych i ich stopów a przez to nastąpi zmniejszenie energochłonności i materiałochłonności procesów wytwórczych.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• ŁUKASIEWICZ – IMN – Lider konsorcjum

Konsorcjanci: 

• Akademia Górniczo – Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie
• Politechnika Rzeszowska im. I. Łukasiewicza
• CARBO GRAF Sp. z o.o.

Kierownik projektu: dr inż. Barbara Juszczyk 

Termin realizacji projektu: 01.05.2019-30.04.2022 

Całkowity koszt realizacji projektu: 9 316 509,00 zł

Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.

Nowoczesne materiały o silnie rozdrobnionej strukturze lub amorficzne ze względu na swoje właściwości oraz możliwości ich kształtowania są coraz szerzej stosowane w różnych produktach. Rozdrobnienie struktury do rozmiarów nanometrycznych lub jej amorficzność umożliwiają osiągnięcie wysokiego poziomu właściwości mechanicznych, a jednocześnie wysokiej ciągliwości. Te cechy są szczególnie pożądane w przypadku materiałów stosowanych na wkładki kumulacyjne ładunków wybuchowych, gdyż gwarantują uzyskanie długiego, niepofragmentowanego strumienia kumulacyjnego o wysokich właściwościach penetracyjnych. Dzięki ładunkom kumulacyjnym zawierającym wkładki z nanomateriałów lub materiałów amorficznych można więc drążyć otwory o bardzo dużej głębokości. Tę zdolność ww. ładunków zaproponowano – w ramach niniejszego projektu – wykorzystać w przemyśle wydobywczym do wykonywania otworów strzałowych podczas urabiania skał. Idea ta stanowi główny cel projektu. W ramach projektu zostaną wykonane modele ładunków kumulacyjnych przeznaczonych do różnych zastosowań w przemyśle wydobywczym, takich jak drążenie otworów strzałowych, drążenie otworów przy budowie szybów pionowych czy tuneli poziomych. Zastosowania te wymagają skonstruowania ładunków kumulacyjnych o różnych zdolnościach penetracyjnych, dlatego do ich budowy konieczne jest zastosowanie materiałów o różnych właściwościach. Materiały, które zostaną opracowane w ramach projektu będą się charakteryzowały bardzo wysokim poziomem dynamicznych właściwości mechanicznych, co umożliwi na ich zastosowanie również w innych sektorach gospodarki, między innymi w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, gdzie wymagana jest zdolność przenoszenia dynamicznych/udarowych obciążeń.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

•  Instytut Metali Nieżelaznych - Lider
  

Konsorcjanci: 

• Główny Instytut Górnictwa  
• Wojskowa Akademia Techniczna
• Wojskowy Instytut Techniczny Uzbrojenia
• Instytut Metalurgii Żelaza
• Zakłady Chemiczne „NITRO-CHEM” S.A.  

Kierownik projektu: dr Wojciech Burian 

Okres realizacji projektu: 01.03.2018-28.02.2021 

Całkowity koszt realizacji projektu: 9 254 538 zł
w tym dofinansowanie: 8 906 817 zł

Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.

Nadążanie za rozwojem światowego przetwórstwa miedzi i jej stopów stawia bardzo wysokie wyzwania przed nauką i przemysłem krajowym, zmuszając do zajęcia się nie tylko materiałami od strony użytkowej, ale także metodami i ekonomiką ich otrzymywania. Szczególnego znaczenia nabiera zagadnienie pojawiającego się zapotrzebowania na szczególne stopy miedzi przeznaczonych na elementy konstrukcyjne pracujące w skrajnie trudnych warunkach eksploatacyjnych, poddanych działaniu zmiennych i wysokich obciążeń prądowych i cieplnych oraz dynamicznie zmieniających się naprężeń. Tendencjom tym starają się podołać przodujące firmy światowe, które opanowały rynki zbytu tworząc dla pozostałych dostawców bardzo wysokie progi konkurencyjne. Dotyczy to zarówno osiąganych właściwości użytkowych, cen, terminów i niezawodności dostaw, trwałości eksploatacyjnej, braku uciążliwości dla środowiska, łatwego recyklingu itp. Istnieje duża grupa stopów miedzi, znajdująca zastosowanie w tych trudnych warunkach eksploatacyjnych, jednak ich trwałość eksploatacyjna jest bardzo zróżnicowana a koszt wytwarzania wysoki. Niejednokrotnie są to stopy między innymi z dodatkiem pierwiastka berylu, niezwykle toksycznego dla zdrowia i uciążliwego dla środowiska. Jako jeden z przykładów może posłużyć poszukiwanie korzystniejszych zespołów właściwości użytkowych dla stopów miedzi przeznaczonych na elektrody stosowane między innymi do zgrzewania oporowego karoserii samochodowych. Bardzo znaczna część operacji zgrzewania elementów karoserii jest zrobotyzowana, zautomatyzowana oraz zmechanizowana, pewna zaś część wymaga ręcznej obsługi urządzeń zgrzewalniczych. Dla różnych metod zgrzewania używa się różnych kształtów elektrod zgrzewalniczych, czasami znacznie skomplikowanych. Najbardziej liczną ilościowo grupę stanowią elektrody nasadkowe, stosowane powszechnie w zrobotyzowanym zgrzewaniu elementów karoserii samochodowych. Ta grupa elektrod nasadkowych wykonywana jest głównie z klasycznego, najlepszego do chwili obecnej odpowiednio obrobionego cieplnie i plastycznie stopu CuCrZr. Zasadniczym celem projektu jest opracowanie innowacyjnych stopów miedzi oraz innowacyjnej technologii wytwarzania elektrod nasadkowych, charakteryzujących się korzystniejszymi cechami eksploatacyjnymi w odniesieniu do dotychczas stosowanych ze stopu CuCrZr. Zakłada się, że nowe elektrody nasadkowe będą charakteryzowały się odpowiednio wysokimi właściwościami mechanicznymi, odpowiednią konduktywnością elektryczną i cieplną, odpornością na pełzanie oraz zmienne warunki, prądowe, cieplne i siłowe. Będą nieuciążliwe dla środowiska oraz charakteryzować się będą zwiększoną trwałością eksploatacyjną, sprzyjającą ograniczeniu postojów linii zgrzewalniczej. Wytworzone elektrody nasadkowe poddane zostaną badaniom laboratoryjnym oraz badaniom sprawdzającym w warunkach poligonowych. Wyniki tych badań stanowić będą podstawę do ich wdrożenia.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

•    Instytut Metali Nieżelaznych – Lider

Konsorcjanci:

•    Akademia Górniczo-Hutnicza
•    Politechnika Rzeszowska  
•    KUCA Sp. z o.o.

Kierownik projektu: dr inż. Wojciech Głuchowski

Okres realizacji projektu: 01.01.2018-31.12.2020

Całkowity koszt realizacji projektu: 6 969 625 zł
w tym wysokość dofinansowania: 6 204 625 zł

Projekt współfinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju
w ramach programu Nowoczesne technologie materiałowe - TECHMATSTRATEG.

Projekt realizowany przez konsorcjum w składzie:

• Instytut Metali Nieżelaznych - Lider

Konsorcjanci: 

• Politechnika Warszawska
• Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej im. Aleksandra Krupkowskiego Polskiej Akademii Nauk
• Uniwersytet w Białymstoku
• Akademia Górniczo-Hutnicza
• ENEL-PC Sp. z o.o.
• FluxCom Jakość Energii Elektrycznej Mirosław Łukiewski   

Kierownik projektu: dr hab. Aleksandra Kolano-Burian, prof. IMN 

Okres realizacji projektu: 02.01.2018-31.12.2020

Całkowity koszt realizacji projektu: 7 907 560 zł
w tym dofinansowanie: 7 594 055 zł

Zasadniczym celem projektu jest opracowanie i wdrożenie przemysłowej technologii wytwarzania przewodów ze stopów na osnowie Cu-Mg (w zakresie dodatku magnezu od 0,01 do 1%mas.) oraz mikrododatków stopowych przeznaczonych do stosowania w górnych sieciach trakcyjnych zasilanych prądem stałym, jak również kolei dużejprędkości jazdy zasilanych prądem przemiennym. Nowością procesową proponowanej technologii wytwarzania stopów na osnowie Cu-Mg będzie wykorzystanie do przetopu złomów wpostaci granulatów miedzi o różnych frakcjach i gradacjach pochodzących z odpadów produkcyjnych kabli i przewodów oraz odlewanie ciągłe do góry w postaci prętów o średnicach od 8 mmdo 25 mm, które będą finalnie wykorzystywane jako materiał do dalszego przetwórstwa na przewody i liny trakcyjne. Założona do realizacji w ramach projektu technologia wytwarzaniastopów na osnowie Cu-Mg wraz z mikrododatkami przewiduje wykorzystanie jako materiałów wsadowych do topienia miedzianych złomów pokablowych na poziomie min. 50% masy wsadu.Czyni to więc przedmiotową technologię nowatorską, proekologiczną i znakomicie wpisującą się w gospodarkę obiegu zamkniętego. Ponadto nowością realizacji projektu będzie gamanowych materiałów na osnowie miedzi z magnezem i mikrododatkami, o zespole własności użytkowych mogących znaleźć zastosowanie zarówno w sieciach trakcyjnych zasilanych prądemstałym jak i przemiennym. Efektem końcowym prac będzie osiągnięcie TRL IX oraz wprowadzenie wyników prac badawczo-rozwojowych uzyskanych w ramach realizacji projektu do własnejdziałalności gospodarczej TELE-FONIKA Kable S.A. przez wdrożenie nowej recyklingowej technologii do produkcji.

Konsorcjum:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz —Instytut Metali Nieżelaznych – Wykonawca, Lider konsorcjum,
• Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie,
• Politechnika Rzeszowska im. Ignacego Łukasiewicza,
• TELE-FONIKA KABLE SPÓŁKA AKCYJNA  

Kierownik projektu: dr inż. Wojciech Głuchowski 

Termin realizacji projektu: 01.04.2021-31.03.2024

Całkowity koszt realizacji projektu: 12 423 832,77 zł

Celem projektu jest opracowanie nowego składu stopów i przygotowanie do wdrożenia innowacyjnej technologii wyciskania kształtowników z ultrawytrzymałych stopów aluminium AlMgSi(Cu), przeznaczonych na lekkie elementy konstrukcyjne w segmencie automotive i branży transportowej. Aplikacja stopów AlMgSi(Cu) do procesu przemysłowego wyciskania z obróbką cieplno-plastyczną jest nowością w skali kraju i świata. Zakłada się uzyskanie wysokowytrzymałych kształtowników przeznaczonych na obudowy i elementy wsporcze baterii – o prostych jak i skomplikowanych kształtach oraz odpowiedniego wydłużenia dla kształtowników przeznaczonych na strefy kontrolowanego zgniotu – przy równoczesnym zapewnieniu akceptowalnej ekonomicznie wydajności procesu wyciskania. Opracowane profile z nowych stopów będą poddane testom spawalności oraz przydatności dla przemysłu motoryzacyjnego. Projekt jest zgodny z kierunkiem działalności Łukasiewicza: inteligentna mobilność. Proponowane rozwiązania będą miały zasadniczy wpływ na rozwój rynku elektromobilności w Polsce, a lekkie i wysoko-wytrzymałe kształtowniki ze stopów aluminium będą silnie konkurencyjne dla produktów wytwarzanych ze stali.

Konsorcjanci:

• Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Metali Nieżelaznych Oddział w Skawinie – Lider,
• Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie,
• Albatros Aluminium Sp. z o.o,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Spawalnictwa,
• Sieć Badawcza Łukasiewicz – Przemysłowy Instytut Motoryzacji.

Całkowity koszt realizacji projektu: 17 068 748,82 zł, dofinansowanie: 12 483 402,94 zł          

Łukasiewicz - IMN: 3 398 425,00 zł, dofinansowanie 3 398 425,00 zł 

Kierownik projektu: dr inż. Bartłomiej Płonka