W instalacji przeróbczej kopalni miedzi w Kansanschi (Zambia), poddaje się przeróbce trzy typy rudy: utlenione, siarczkowe i mieszane. Badano flotowalność kompleksowej mieszanej rudy miedziowej z Kansanschi, ze szczególnym uwzględnieniem procesu sulfidyzacji, celem osiągnięcia maksymalnych klas i odzysków miedzi. Stosowano dwie różne metody sulfidyzacji – dodawanie regularnych bryłek materiału i sulfidyzację z kontrolowanym potencjałem (ang. CPS). Badania prowadzono w dwóch zakresach potencjałów: -300 do -400 mV i -400 do -500 mV.

We wszystkich przypadkach dodatek czynnika sulfidyzującego NaHS, niezależnie od stosowanej dodatkowej procedury, powoduje wyższe odzyski Cu. Dodatek regularnych bryłek materiału w ilości 500 g/t przyczynia się do nieco wyższych odzysków Cu niż dodatek w ilości 250 g/t, ale w obu przypadkach klasy rudy miedzi były podobne do klas uzyskiwanych przy użyciu jedynie izobutylowego ksantogenianu sodowego (ang. SIBX).

Stosowanie metody CPS przyczyniało się do wzrostu odzysku Cu, ale też do obniżania klas, w porównaniu z sulfidyzacją z dodawaniem regularnych bryłek materiału. Analiza mineralogiczna próbek odpadów otrzymanych po sulfidyzacji pokazała, że w odpadach nie było resztkowego chalkopirytu i że zgromadzono znaczną ilość minerałów tlenkowych. Badania mikroflotacji wykazały, że flotacja sprzyjała odzyskowi malachitu, ale nie chryzokoli. Operacje z zastosowaniem procedur sulfidyzacji są ekonomiczne, ze względu na optymalizację dozowania odczynnikówflotacyjnych. CPS wymaga znacznie niższych dawek NaHS w porównaniu z sulfidyzacją z dodawaniem regularnych bryłek materiału. Optymalne osiągi flotacji zaobserwowano w zakresie potencjałów -300 do -400 mV i stosunku NaHS : SIBX = 7 : 1 podczas CPS.

Żużle metalurgiczne ze składowisk odpadów lub powstające na bieżąco, stanowią ważne i często niedoceniane źródło metali strategicznych. Żużle z pierwotnej produkcji ołowiu charakteryzują się znacznie wyższymi zawartościami cynku, ołowiu i – jeżeli jest obecne – srebra. Istnieje wiele procesów metalurgicznych, dzięki którym można odzyskać z żużli wartościowe metale. Dotychczas nie poddawano ich obróbce, dlatego wciąż trafiają one na składowiska odpadów.

Omówiono najważniejsze procesy odzysku cynku i ołowiu, ze szczególnym naciskiem na możliwości i zalety przeróbki żużli z przemysłu ołowiowego i ołowiowo-cynkowego w procesie przewałowym. Scharakteryzowano żużel ze składowiska powstały w procesie Imperial Smelting (ISP), kładąc szczególny nacisk na zawartość w nim wartościowych metali, jak i pierwiastków drugorzędnych. Poza analizą chemiczną i mineralogiczną, oceniono jego zdolność do redukcji w stanie stałym.

Porównano wyjątkową jakość tlenku z procesu przewałowego z wykorzystaniem żużla ołowiowego jako materiału zasilającego do pieca przewałowego z metodą klasyczną, gdzie zazwyczaj poddawany jest recyklingowi pył z elektrycznego pieca łukowego. Są już dostępne pewne koncepcje odzysku oparte na topieniu materiału, ale cechują się one wysokim zużyciem energii. Problem stanowią również reakcje żużla z wyłożeniem i wysokie zanieczyszczenia produktów.

W przeciwieństwie do procesów przebiegających z udziałem faz ciekłych, proces w piecu przewałowym jest prostą koncepcją i cechuje się niskim zużyciem energii oraz niewielkimi kosztami operacyjnymi.

 Rosnąca potrzeba pozyskiwania wtórnych zasobów cynku, prowadzić będzie do większego stosowania składowanych produktów ubocznych, takich jak żużel z przemysłu ołowiowego. Wkrótce dostępne koncepcje będą ocenione w skali przemysłowej, co pozwoli otrzymać bardziej szczegółową informację na temat najlepszej techniki recyklingu żużla ołowiowego.

Badano zachowanie srebra i indu i ich możliwy odzysk na drodze przeróbki pirometalurgicznej mieszaniny jarozytu i pyłu z elektrycznego pieca łukowego (ang. EAFD).

W większości przypadków sprawność rozwiniętych procesów recyklingu jest niska i dlatego często procesy te nie są oszczędnościowe. Pierwiastki drugorzędne, takie jak ind i srebro, zawarte i odzyskiwane z jarozytu, mogą zwiększać ekonomikę możliwych procesów recyklingu. Ponadto w połączeniu

EAFD z jarozytem można wskazać kilka zalet:

• ŠŠ dla odzysku wartościowych metali można poddać wspólnej obróbce dwie pozostałości,

• ŠŠ nie ma więcej składowania pyłu,

• nie ma potrzeby dodawania innych dodatków (możliwe oszczędności kosztów).

W oparciu o obliczenia termodynamiczne i rozległe analizy chemiczne, przeprowadzono serie prób w małym piecu muflowym. Wyniki pokazały, że srebro jak i ind, najlepiej można odzyskiwać poprzez przeprowadzanie ich w stan lotny, w warunkach redukujących, w temperaturach 1100ºC.

Obróbka wstępna jarozytu nie wykazała znacznego wpłyniku wysokiej zawartości siarki w surowym jarozycie, może w większej skali prowadzić do problemów. Celem jest oszczędność energii, a nie obróbka wstępna.

Następnym krokiem będzie zweryfikowanie tych wyników praktycznych, poprzez przeprowadzenie serii prób pirometalurgicznych na większą skalę, w tych samych warunkach. Ponadto planuje się badania kinetyczne, w celu zmaksymalizowania parowania indu i srebra i udoskonalenia odzysku cynku dla umożliwienia odzysku wielu metali.

Jednym z problemów recyklingu niektórych materiałów kompozytowych z przemysłu budowlanego/rozbiórki lub opakowań, jest brak efektywnych metod oddzielania frakcji polimerowej od metalicznej. Uznano, że przy obróbce złomu metal-polimer i złomu kompozytów, mógłby znaleźć zastosowanie ozon, dzięki doskonałemu działaniu utleniającemu.

 Eksperymentalnie zastosowano ozon do rozłożenia polimerów podczas recyklingu kompozytów metal-poliuretan (PUR). Urządzenie wykorzystywane w badaniach składało się z małego, komercyjnego generatora ozonu o produkcji 700 mg O₃/godz., kompresora, przepływomierza, naczynia do przemywania (osuszacz powietrza), reaktora szklanego o pojemności 600 ml i naczynia do rozpadu pozostałego ozonu.

Przed wdmuchaniem do ozonizatora suszono powietrze (poprzez przedmuchiwanie go przez naczynie do przemywania), nasycone 100 ml stężonego kwasu siarkowego. Wytworzony ozon dmuchano w sposób ciągły, przy określonej prędkości przepływu przez naczynie reakcyjne, gdzie reagował on z próbkami w wyznaczonym czasie. Nadmiar ozonu wyłapywano w zbiorniku napełnionym roztworem jodku potasu, znajdującym się poza naczyniem do przemywania.

Poprzez obróbkę odpadowych segmentów aluminium-PUR z zastosowaniem ozonu przy niskich prędkościach przepływu (~ 300 mg/godz. ozonu), a następnie technik suchych (kruszenie w młynie młotkowym, po czym klasyfikacja pneumatyczna), możliwe jest zwiększenie (prawie podwojenie) sprawności usuwania polimeru z kompozytu. Ilość usuwanego polimeru wzrastała wraz ze zwiększeniem zawartości (prędkości przepływu) ozonu w atmosferze reaktora. Proces ten umożliwia odzysk czystszego produktu aluminiowego ze strumieni odpadów konstrukcyjnych pochodzących z materiałów służących do bezpośrednich zastosowań przemysłowych (zgodnie z Rozporządzeniem Rady UE nr 333/2011).

Przemysłowy elektrolizer do redukcji tlenku glinu jest reaktorem elektrochemicznym, działającym w wysokiej temperaturze i bardzo korozyjnych warunkach. Warunki te ograniczały pomiar kluczowych parametrów kontrolnych sprawiając, że sterowanie elektrolizerów aluminium stało się dla przemysłu trudnym problemem. Nowe wydarzenia, takie jak integracja spółek, centralizacja przemysłu, dywersyfikacja surowców, zróżnicowanie dostaw energii i niepewność rynku, stanowią obecnie wyzwania dla tradycyjnego przemysłu aluminiowego. Istniejące systemy kontroli automatycznej i wspomagania decyzji, nie mogą w sposób aktualny na wszystkich poziomach reagować na zmiany w stanie produkcji.

Konieczne było dokonanie przeglądu procedur rozwojowych w zakresie kontroli sterowania i dygitalizacji elektrolizy aluminium, w celu zanalizowania, jakie nowe postępy można osiągnąć.

Ponieważ systemy kontroli elektrolizy aluminium mają znaczący wpływ ekonomiczny, prowadzono istotne badania nad algorytmami kontroli, systemami kontrolnymi i systemami informacyjnymi dla elektrolizerów do redukcji tlenku glinu.

Po raz pierwszy podsumowano rozwój systemów kontrolnych, następnie skupiono się na postępie, który dokonał się od roku 2000, co obejmowało kontrolę zawartości tlenku glinu, temperatury i stosunku cząsteczkowego elektrolitu, diagnozę wad, przewidywanie stanu elektrolizera i rozwój systemów sterowania. W oparciu o te badania zaproponowano koncepcję inteligentnej instalacji do elektrolizy aluminium. Przeprowadzono dyskusję na temat jej ram systemowych, głównych problemów naukowych oraz niedawno dokonanego postępu. Na koniec podsumowano niektóre kierunki przyszłościowe na polu sterowania elektrolizą aluminium.

Dokonano przeglądu materiałów aluminiowych o wysokich osiągach, otrzymywanych metodami metalurgii proszków oraz scharakteryzowano ich typowe cechy mikrostrukturalne, stabilność cieplną i własności zmęczeniowe.

Możliwości zastosowania takich materiałów są w zasadzie ograniczone do składowych niskich naprężeń, ponieważ właściwości mechaniczne i zachowanie właściwości istniejących stopów w podwyższonej temperaturze, nie odpowiadają potrzebom bardziej wymagających zastosowań. Opracowano serie materiałów aluminiowych o wysokich osiągach, wykonanych metodami metalurgii proszków. Proszkowe stopy aluminium składają się z aluminium i pewnych metali przejściowych (ang. TM), w tym: Ti, Cr, Mn, Mo, Fe i Ni, jak też Si i inne dodatki, do maksimum 15% mas. Stopy Al-TM zazwyczaj posiadają rozkład wielkości cząstek poniżej 100 μm. Są wzmocnione dużymi objętościami nanokwasikrystalicznych kulistych cząstek, rozproszonych równomiernie w matrycy aluminiowej. Typowa wielkość nanokulek wynosi 20–300 nm. Rdzeń kulek wydaje się być kryształem (prostopadłościanem), podczas gdy pozostałe kulki są w przeważającym stopniu amorficzne.

Unikatowe mikrostruktury prowadzą do znacznego polepszenia mikrostrukturalnej stabilności cieplnej i własności mechanicznych materiałów. Wytrzymałość na rozciąganie nowego stopu pozostaje prawie niezmieniona po wyżarzaniu w 400ºC w przedłużonym okresie. Wytrzymałość stopu na zmęczenie również wzrasta do poziomu porównywalnego ze spiekanymi stalami. Udoskonalone właściwości stopów, mogą pozwolić na ich zastosowanie przy naprężeniach średnich do wysokich w podwyższonych temperaturach (części silnika i przekładni).

Formowanie wtryskowe proszków (ang. PIM) jest efektywną pod względem kosztów techniką wytwarzania złożonych, precyzyjnych części metalowych lub ceramicznych w produkcji masowej. Surowiec określany jako materiał zasilający, złożony jest z proszku metalu lub proszku ceramicznego i polimerowego lepiszcza, w skład którego wchodzą głównie termoplasty. Lepkość materiału zasilającego i jej powtarzalność, jest podstawą produkcji części surowych o wysokiej jakości, przy małych ilościach złomu. Dlatego reologia jest kluczowym czynnikiem w produkcji części PIM o wysokiej jakości, w charakterystyce samych materiałów zasilających i w przedstawieniu wiarygodnych wyników symulacji numerycznej procesu PIM.

Właściwości materiałów zasilających podczas płynięcia zależą od temperatury, składu lepiszcza, zawartości proszku i jego charakterystyki (rozkład wielkości cząstek i ich kształt). Krzywych lepkości polimerów nie można mierzyć za pomocą jednego rodzaju reometru w dużym zakresie prędkości ścinania pomiędzy 10-3 i 107/sek. Przedstawiono dwie najbardziej rozpowszechnione metody otrzymywania krzywych lepkości materiałów zasilających: reometrię obrotową i kapilarną reometrię wysokociśnieniową.

Lepkość materiałów zasilających dla PIM jest zasadnicza, dla osiągnięcia najwyższej jakości produktów końcowych. Ponieważ materiały zasilające są bardziej złożone niż inne materiały, należy zachować ostrożność dla następujących założeń: że na granicy fazy stałej nie istnieją warunki do poślizgu, że płynięcie jest laminarne i że poczyniono korekty, uwzględniające nienewtonowskie zachowania się tych materiałów.

Spiekanie jest jednym z głównych sposobów produkowania nanomateriałów masywnych od podstaw. Największym wyzwaniem spiekania proszków nanowymiarowych jest kontrolowanie rozrostu ziarn, przy jednoczesnym osiągnięciu pełnego zagęszczenia. Ważne jest zrozumienie szczegółowych kroków mechanistycznych, w celu zaprojektowania procesów, w których można doprowadzić do otrzymania masywnych nanomateriałów o maksymalnej gęstości i minimalnej wielkości ziarn.

W artykule opisano zachowanie proszków nanowymiarowych podczas spiekania oraz zależności pomiędzy powiększaniem cząstek, zagęszczaniem i rozrostem ziarn, poprzez migrację granic ziarn. „Powiększanie” zdefiniowano jako zwiększenie wielkości cząstek we wczesnym stadium spiekania, raczej poprzez mechanizmy transportu między cząstkami niż poprzez migrację granic ziarn. Badano również unikatowe właściwości nanospiekania. Stosowany termin „nanospiekanie” odnosi się do procesu wytwarzania nanomateriałów masywnych poprzez spiekanie nanocząstek.

Jednym z głównych wniosków jest to, że chociaż nanospiekanie jest zgodne z tą samą termodynamiką, która reguluje siłę napędową spiekania jako funkcję wielkości cząstek, jednak powiększanie nanocząstek, które zaczyna się w bardzo niskich temperaturach, odgrywa bardziej zasadniczą rolę podczas nanospiekania, niż podczas spiekania konwencjonalnego.

Kiedy gęstość wyprasek nanocząstek jest bardzo niska, to powiększanie cząstek jest odpowiedzialne za większość obserwowanego, początkowego wzrostu wielkości ziarn, jak i za zagęszczanie. Ponieważ mechanizm początkowego powiększania zależy od dyfuzji powierzchni, dyfuzja powierzchni przyczynia się pośrednio do zagęszczania.

Pomimo, że początkowy wzrost ziarn jest tylko niewielką częścią całkowitego wzrostu ziarn występującego w wyniku zakończenia spiekania, jest to najważniejsza część wzrostu ziarna, która określa, czy wielkość ziarna materiału może być kontrolowana w ramach systemu nanoskalowego.

W perspektywie praktycznej, wąski rozkład wielkości cząstek i wysoka gęstość prasówki surowej są korzystne dla uzyskania po spiekaniu maksimum zagęszczenia, z minimum wzrostu ziarn.

Narzędzia z węglików spiekanych (np. narzędzia do frezowania lub wiertarki udarowe) są poddawane cyklicznemu obciążeniu. W artykule opisano zachowanie zmęczeniowe węglików spiekanych WC-Co w zakresie gigacykli, czyli do N > 109 cykli. N jest liczbą cykli obciążenia najczęściej napotykanych w praktyce. Stosowano próby zmęczeniowe z wykorzystaniem rezonansu ultradźwiękowego przy częstotliwości 20 kHz w trybie obciążenia symetrycznego push-pull przy współczynniku naprężenia R = -1.

Wykonano chłodzenie cieczą, które okazało się bardzo skuteczne. Ciecz chłodzącą otrzymano stosując wodę z dodatkiem inhibitora korozji Curtis Grimax CK, stosowanego na skalę przemysłową do szlifowania węglików spiekanych.

Przygotowano próbki w kształcie klepsydry, ich powierzchnie szlifowano i polerowano, a następnie poddawano wyżarzaniu odprężającemu, w celu usunięcia wysokich, szczątkowych naprężeń ściskających, wprowadzonych podczas szlifowania. Głównymi omawianymi zagadnieniami były: tryb zapoczątkowywania pęknięcia – kontrolowany przez mikrostrukturę, w porównaniu z trybem kontrolowanym przez defekt, istnienie prawdziwej granicy zmęczenia oraz wpływ takich parametrów, jak: wielkość ziarna węglika i zawartość lepiszcza. Otrzymano krzywe naprężenie-cykl życia S-N o dość niskim rozproszeniu, co wskazuje na uszkodzenie kontrolowane przez mikrostrukturę i nie kontrolowane przez defekt. Stwierdzono, że niska zawartość lepiszcza oraz drobne ziarna WC poprawiają wytrzymałość zmęczeniową. W żadnym przypadku nie zaobserwowano poziomego odcinka krzywej S-N, tzn. nie ma zmęczenia przynajmniej do 1010 cykli.

Trudno było zidentyfikować miejsca zapoczątkowywania pęknięć; w takich przypadkach, gdy miejsce było wyraźnie widoczne, dekohezja lepiszcza z dużych ziaren WC wydaje się powodować zapoczątkowywanie pęknięcia. Dalej potwierdza się, że cechy mikrostrukturalne, a nie pojedyncze defekty, takie jak np. wtrącenia, są miejscami zapoczątkowywania pęknięć, co podkreśla wysoką czystość stosowanych gatunków węglików spiekanych. W oparciu o ocenę mechaniczną przełomu określono wykres uszkodzenia, umożliwiający wyprowadzenie wniosków odnośnie do krytycznych wielkości defektów.

W artykule opisano badania wpływu tlenku lantanu La₂O₃ na mikrostrukturę i własności mechaniczne mosiądzu H62, z wykorzystaniem uniwersalnej maszyny wytrzymałościowej, przyrządu do badania twardości Brinella, mikroskopu optycznego i skaningowego mikroskopu elektronowego (SEM). Dla określenia wpływu La₂O₃ na zachowanie korozyjne mosiądzu H62, prowadzono badania korozji metodą zanurzeniową i pomiary elektrochemiczne. Analizowano budowę fazową, mikrostrukturę i skład fazowy mosiądzu H62 za pomocą dyfrakcji rentgenowskiej, SEM i spektrometru rentgenowskiego z rozproszeniem energii. Przedstawiono metody eksperymentalne wprowadzone w badaniach. Przedyskutowano wyniki badań nad wpływem dodatku La₂O₃ na mikrostrukturę, własności mechaniczne i odporność na korozję mosiądzu H62.

Wyniki badań pokazują, że mikrostruktura fazy alfa zmienia się z ziarn dendrytowych do ziarn równoosiowych, a zawartość i rozkład fazy beta znacznie się poprawiają. Gdy zawartość La₂O₃ osiąga 0,8% mas., mosiądz H62 uzyskuje korzystne własności mechaniczne, a wytrzymałość i twardość zmniejszają się, ale wzrasta wydłużenie, co sprzyja przeróbce plastycznej. Dodatkowo, przy optymalnym dodatku La2O3 wynoszącym 0,8% mas., prędkość korozji badanej metodą zanurzeniową dochodzi do wartości minimalnych – jak 12,6 g m^-2 h^-1, w porównaniu z mosiądzem H62obniża się ona o 24%; podczas gdy potencjał korozji zmienia się od -1,1327 do -0,328 V, prędkość korozji wzrasta o 70,9%; a gdy gęstość prądu korozji obniża się z -2,83 do - 3,28 mA mm², prędkość korozji obniża się o 15,78% w porównaniu z mosiądzem H62.

Coraz częściej wytwory fantazji, idee wydawałoby się niemożliwe do zrealizowania, w krótkim czasie mogą być wdrażane, dzięki rewolucji w materiałach i technologiach wytwarzania. Alan Taub, dyrektor techniczny Detroit center of Lightweight Innovations for Tomorrow (LIFT), wymienił pięć projektów przyszłości związanych z aluminium.

W obszarze stopów znajduje się projekt cienkościennego odlewania pod przewodnictwem firm Boeing Co. i Alcoa. Jego celem jest zmniejszenie grubości ścianek o 40%, dzięki czemu otrzymany zostanie lekki komponent. Aby osiągnąć to zamierzenie, używa się super wydajnego odlewania podciśnieniowego, w którym wyciąga się powietrze z dysz, aby utworzyć próżnię 50 milibar. Pozwala to na łatwiejsze napełnianie formy, ale co ważniejsze, zmniejsza ilość uwięzionego powietrze i porowatość w stopie. Ponieważ w odlewie cienkościennym jest mniej powietrza i porowatości, stopy, których dotychczas nie można było poddawać obróbce cieplnej, mogą mieć „poprawione właściwości”. Super wydajne urządzenia do odlewania ciśnieniowego zaczęły być dostępne w Europie. Natomiast w amerykańskim przemyśle znajduje się modelowanie komputerowe. LIFT rozwija przy pomocy firm produkujących sprzęt i OEMs modelowanie komputerowe, które pozwala zoptymalizować stop i formę, poprzez ich sprawdzenie w symulacji komputerowej, dzięki zintegrowanej inżynierii obliczeniowej (ICME), która prowadzi do kolejnego milowego kroku w procesach materiałowych – nie tylko zdolności do przetwarzania, ale także modelowania z atomistycznych obliczeń i umożliwienia przewidywania właściwości, które otrzyma się za pomocą różnych metod przetwarzania.

ICME wystartowało zaledwie pięć lat temu, a już odgrywa w LIFT istotną rolę. Centrum dostarcza dostawcom oprogramowanie do opracowania modeli w ramach umów komercyjnych. Modele, które należą do firm członkowskich LIFT, uczestniczących i finansujących badania, są nieustannie modyfikowane, w celu uzyskania nowych właściwości produkcyjnych w stopach aluminiowych.

Zmodernizowane kowalstwo

Kiedyś przedmioty wykuwał kowal używając pieca, kowadła i młotka, aktualnie stosuje się do tego obróbkę termomechaniczną. Podczas topienia metalu producenci muszą kontrolować zarówno ogrzewanie jak i chłodzenie, a dzięki obróbce termomechanicznej formują materiał na gorąco. Proces ten wymaga bardziej złożonego modelowania, a prowadzony przez LIFT „Program dla stopów aluminium-litu” jest w czołówce tego sposobu. Gdy pożądane właściwości osiąga się w idealnych proporcjach w całej części, można ją zastosować do podwozia lub ramy.

Matryca

Trzeci projekt LIFT poszukuje lepszych sposobów konsolidacji aluminiowych kompozytów matrycowych. Jeśli możliwe będzie umieszczenie aluminium w drugiej fazie obróbki stopów, będzie można znacznie poprawić ich właściwości. Jednak w przypadku procesów wymagających wysokich temperatur do utworzenia komponentu, „przeszkoda była zbyt kosztowna”. Projekt LIFT przebiega po kosztach etapu konsolidacji wytwarzania kompozytów z aluminium metalu, a liderem branży w tej dziedzinie i liderem projektu jest Materion Corp.

Miejscowa deformacja arkuszy

Czwarty projekt dotyczący aluminium to formowanie przyrostowe (ISF). Zwykle części są wykonywane przez umieszczenie blachy w dużej prasie tłocznej lub głębokiej prasie rysującej, tworzącej cały arkusz na raz w matrycy. Części są wykonywane przez umieszczenie blachy w dużej prasie tłoczącej, albo w prasie do głębokiego rysowania, która tworzy cały arkusz w obrębie matrycy. Fabryka wytłaczająca części do samochodów produkująca 100000 części rocznie, nadal będzie potrzebowała dużej prasy. Jeśli jednak zamierza się tworzyć części do kilku tysięcy jednostek, ISF może zredukować inwestycje kapitałowe. Jedyną wadą tego rozwiązania jest dłuży czas potrzebny na formowanie. Jednakże druk 3D umożliwia tworzenie części o złożonej strukturze.

Walka z korozją

Ostatni projekt LIFT dotyczy korozji galwanicznej, występującej wtedy, gdy dwa różne metale stykają się (np. stal i aluminium). Zespół bada ten problem na poziomie mikrostruktury. Każdy metal ma różne fazy mikrostruktury, a każda faza ma różne elementy wewnątrz siebie. Naukowcy używają sprzętu do badania materiałów na poziomie mikroskopowym i modelowania na tym poziomie. Po raz pierwszy badacze zapewnią narzędzie do projektowania stopów i powłok powierzchniowych, celem zapobieganiu korozji. Oznacza to, że inżynierowie mogą zaprojektować strategię multimaterialną – AHSS, tytan, magnez itd.